I. Mètode per equilibrar les causes arrel en sistemes de corredors
El risc d'ompliment desigual després d'augmentar la velocitat s'elimina mitjançant l'ús d'un disseny de canal simètric, que garanteix que la longitud, el diàmetre i l'angle de flexió del corredor de cada cavitat siguin completament coherents, amb una desviació de la resistència al flux inferior o igual al 5%.
Les parets interiors dels corredors estan meticulosament polides a Ra 0,8 o inferior, i totes les cantonades estan arrodonides per minimitzar la resistència a la fricció del flux de fusió, millorant així l'eficiència del flux sense augmentar la calor de cisalla.
Per tal d'-equilibrar prèviament la velocitat d'alimentació de cada cavitat per a dissenys de motlles asimètrics, la resistència del corredor s'anivella manualment mitjançant etapes de bloqueig de flux-. Això garanteix que hi hagi una finestra de procés suficient disponible per a augments de velocitat posteriors.
II. Mètode d'augment de velocitat coordinat per al control de temperatura del canal calent
La temperatura de cada broquet de canal calent es controla de manera independent per PID, assegurant una precisió de temperatura de ± 0,5 graus i una desviació de temperatura inferior o igual a 3 graus entre zones. Això garanteix una viscositat de fusió uniforme i estable i evita canvis sobtats en els cabals de la cavitat local després d'augmentar la velocitat.
La viscositat dissolta es redueix augmentant la temperatura global del canal calent en 5-10 graus dins del límit de temperatura permesa del material. Aquest augment de la velocitat-basat en la temperatura mitiga el desnivell tèrmic de cisalla que resulta d'un simple augment de la velocitat d'injecció.
El canal calent de la vàlvula d'agulla utilitza un control de temporització per obrir la porta a l'extrem més llunyà de la cavitat amb 0,1-0,2 segons d'antelació, compensant així la latència del flux i garantint la injecció sincronitzada a totes les cavitats després d'un augment de velocitat.
III. Mètode de control de corbes per a la velocitat d'injecció segmentada
Durant tot el procés d'ompliment, s'utilitza una corba de velocitat d'injecció de tres-segments: la secció del canal principal lliura la massa fosa a una velocitat baixa i estable per evitar un escalfament desigual a causa de la cisalla a alta-velocitat; la secció de la cavitat principal s'omple a una velocitat d'injecció alta uniforme per escurçar el temps total d'ompliment; i la secció de cavitat final redueix significativament la velocitat per evitar que les cavitats locals s'omplin i desbordin ràpidament.
La velocitat d'ompliment s'incrementa gradualment de baixa a alta. Abans d'augmentar encara més la velocitat, es fa una prova-breu per assegurar-se que la desviació de la longitud d'ompliment de totes les cavitats és inferior o igual al 2% després de cada augment de velocitat. D'aquesta manera s'evita augments excessius de velocitat que podrien provocar un desequilibri d'ompliment.
El límit superior de la velocitat d'ompliment s'estableix evitant l'atrapament d'aire, la cremada i els defectes de flaix, garantint així un flux de fusió estable després d'un augment de velocitat.
IV. Mètode de concordança dinàmica de pressió i punt de transferència
Per tal d'evitar l'ompliment retardat en cavitats llunyanes a causa d'una pressió insuficient, es manté una reserva de pressió d'injecció del 70% al 80% per garantir que la dissolució tingui la potència necessària per omplir totes les cavitats simultàniament després de l'augment de velocitat.
Controleu el punt de transició de la pressió de retenció amb precisió. La pressió de retenció es canvia uniformement després que totes les cavitats hagin completat el 95% d'ompliment simultàniament, evitant així l'ompliment prematur de determinades cavitats i l'ompliment insuficient d'altres.
Per tal d'evitar impactes instantanis d'alta-pressió que podrien alterar la uniformitat de l'ompliment i garantir una compensació sincrònica de la contracció a cada cavitat, s'utilitza una pressió de retenció decreixent escalonada.
V. Mètode de garantia de-bucle tancat per a la supervisió digital
Per tal de garantir que el solapament de la corba sigui superior o igual al 95% i que la diferència de temps d'ompliment sigui inferior o igual a 0,1 s després d'un augment de velocitat, s'instal·la un sensor de pressió en-motlle a la porta de cada cavitat per capturar les corbes de pressió-temps de cada cavitat en temps real.
Desenvolupar un mecanisme per verificar la relació entre uniformitat i velocitat d'ompliment. Verifiqueu simultàniament el coeficient de variació (CV) del pes de 20 productes modelats cada vegada que s'ajusti el ritme, assegurant que el CV és inferior a l'1,3%. Després de verificar que la uniformitat compleix l'estàndard, els paràmetres s'han de finalitzar.
La vostra línia de producció d'emmotllament d'emmotllament per injecció de motlles de múltiples cavitats-de precisió actual és totalment compatible amb aquesta metodologia. Pot aconseguir una doble millora de l'eficiència i el rendiment reduint el temps total d'ompliment entre un 20% i un 30% mentre es manté la uniformitat d'ompliment un cop implementat.
