I. Optimització del sistema Runner per causes arrel
Controleu la desviació de la resistència al flux de fusió en un 5% mitjançant la implementació d'un disseny de canals simètrics radials de tipus H{- o X- que garanteix que la longitud, el diàmetre i l'angle de flexió dels corredors des del corredor principal fins a cada cavitat siguin totalment coherents.
Per evitar l'estancament i la degradació locals de la fusió, poliu finament la paret interna del corredor a Ra0,8 o inferior per reduir la resistència a la fricció del flux de fusió i les zones inactives.
L'anivellament s'aconsegueix compensant la mida del corredor en configuracions de motlle asimètriques. Afegiu passos de bloqueig-de flux al corredor davanter per a cavitats amb una alimentació excessivament ràpida; per a cavitats amb un avanç excessivament lent, eixamplar el corredor adequadament. Equilibra manualment el ritme d'alimentació de cada cavitat.
II. Millora del sistema de control de temperatura del canal calent
Instal·leu un mòdul de control de temperatura PID independent a cada broquet de canal calent per assegurar-vos que la temperatura es controla amb precisió dins de ± 0,5 graus, amb una desviació de temperatura inferior o igual a 3 graus a cada zona. Això evitarà un sobreescalfament localitzat, que pot provocar una viscositat desigual de la fosa.
S'ha implementat un sistema de control de temps de canal calent del tipus de vàlvula d'agulla. Mitjançant la regulació precisa dels temps d'obertura i tancament de cada porta, les portes de les cavitats llunyanes s'obren amb 0,1 a 0,2 segons d'antelació, compensant així el retard de flux i aconseguint l'ompliment sincrònic de totes les cavitats.
El sensor de temperatura del canal calent es calibra periòdicament per evitar la fugida de la temperatura causada per la deriva de la temperatura, garantint així l'estabilitat-a llarg termini de la temperatura de producció.
III. Optimització del sistema de refrigeració i cavitat en equilibri
La precisió de mecanitzat de totes les cavitats es controla uniformement dins de ± 0,01 mm, assegurant que el volum i el gruix de la paret de cada cavitat siguin totalment coherents. Això elimina les desviacions d'ompliment causades per diferències en la geometria de la cavitat.
S'implementa un circuit d'aigua de refrigeració conforme paral·lel per garantir que el mètode d'entrada/sortida d'aigua, la distància entre el circuit d'aigua i la cavitat i el diàmetre del circuit d'aigua són idèntics per a cada cavitat. La diferència de temperatura de l'aigua de refrigeració entre les cavitats és inferior o igual a 1 grau, i la velocitat de refrigeració està totalment sincronitzada.
Per tal d'evitar el retard de refrigeració localitzat de la cavitat i garantir una dissipació suau de la calor, el circuit d'aigua es neteja periòdicament per evitar l'acumulació d'escala. Això requeriria una ampliació del cicle global de refrigeració.
IV. Gestió centralitzada de sistemes de ventilació i portes
La massa fosa ha d'entrar a les cavitats del motlle amb un cabal instantani uniforme i totes les portes han de ser idèntiques en mida, ubicació, profunditat i amplada, amb una diferència d'àrea de secció transversal inferior o igual a l'1 % entre les portes.
Els ventiladors de cada cavitat estan situats simètricament, amb una profunditat i una ubicació consistents. Es localitzen preferentment al final del procés d'ompliment de la fosa per evitar que l'aire confinat a les cavitats individuals obstrueixi el flux de la fosa, provocant retards d'ompliment i defectes de cremada del producte.
V. Implantació d'un Sistema Digital d'Operació i Manteniment
S'instal·len sensors de pressió a cada porta de la cavitat per capturar les corbes de pressió-en temps real-per a cada cavitat. Durant l'etapa d'ompliment, es requereix una superposició de corba superior o igual al 95% i una diferència de pic de pressió inferior o igual al 3%.
S'implementa un pla de manteniment de motlles de caràcter preventiu. Els broquets de canal calent es netegen de residus carbonitzats i s'avalua el desgast de la cavitat després de cada 5.000 cicles de motlle per evitar la degradació de la consistència del farcit com a resultat de l'envelliment del motlle.
S'utilitza una biblioteca de fórmules per emmagatzemar paràmetres de procés verificats i madurs per a la recuperació d'un-clic durant els canvis de producte i material. Aquest procés només requereix un ±5% d'ajustament-per restaurar ràpidament una producció estable.
Actualment, esteu operant una línia de producció d'injecció de motlles de múltiples cavitats-de canal calent de precisió que s'adapta perfectament a aquesta solució d'optimització del sistema. La diferència de temps d'ompliment de diverses cavitats -es pot controlar fins a 0,1 s després de la implementació, i el coeficient de variació del pes del producte CV es pot reduir a Inferior o igual a l'1,3%. A més, el rendiment de producció en massa es pot mantenir en més del 98% i l'eficiència global de la producció es pot millorar en un 30%.
