La comparació de la redundància del sensor dual-ha vist les implementacions més reeixides en tres camps: producció d'emmotllament per injecció de gamma-de gamma alta, components de seguretat per a automòbils i consumibles mèdics. Les fàbriques de diferents mides tenen experiències madures i reeixides. A continuació es mostren tres casos pràctics típics com a referència:
1. Planta d'emmotllament per injecció de precisió de -a-part petita a-mitjana: solució de problemes d'inactivitat de falses alarmes
Antecedents: una planta d'emmotllament per injecció de peces de seguretat per a cotxes a Ningbo, província de Zhejiang, produeix fundes de coixins d'aire. Requereix zero errors en la detecció de pressió. Després d'instal·lar dos sensors, la taxa de falses alarmes al llindar fix va ser del 22%, el que va provocar entre 3 i 4 parades no planificades per setmana i una pèrdua de capacitat important.
Solució d'implementació: utilitzant "llindars dinàmics per fase del procés + 3σ actualitzacions automàtiques setmanals de llindars", es va identificar la desviació de la coaxialitat de la instal·lació mitjançant la verificació d'intercanvi. Després de la correcció, es va fer la recalibració.
Resultats: la taxa de falses alarmes es va reduir al 2,1%, el temps d'inactivitat no planificat es va reduir en un 88% i la ferralla i la pèrdua de capacitat es van reduir en més de 180.000 iuans anuals. La inversió en l'actualització es va recuperar en 3 mesos.
2. Planta d'emmotllament per injecció mèdica-de gamma alta: compleix els requisits de compliment d'alta-precisió
Antecedents: una fàbrica de consumibles mèdics a Dongguan, Guangdong, produeix connectors de bolígraf d'insulina d'un sol ús. La precisió de la pressió de fusió ha de ser de ± 0,5%, la qual cosa requereix la certificació GMP. Anteriorment, un únic sensor experimentava una deriva mensual excessiva, que requeria l'aturada per al calibratge, la qual cosa va provocar una capacitat de producció i un compliment inferiors a la norma.
Solució d'implementació: seleccionar sensors del mateix lot, controlar estrictament la precisió de la instal·lació i implementar un pla de manteniment d'"alineació automàtica del punt zero-a l'inici + calibratge manual cada 3 mesos".
Resultats: la precisió de la pressió ha estat constantment estable dins del ±0,3%, el cicle de calibratge s'ha ampliat d'1 mes a 3 mesos i el rendiment del producte ha augmentat del 98,2% al 99,7%. La fàbrica va superar amb èxit l'auditoria GMP i ara és un proveïdor estable de les principals empreses farmacèutiques.
3. Gran planta d'emmotllament per injecció d'electrodomèstics: reducció dels costos totals de manteniment del cicle de vida
Antecedents: un gran OEM d'electrodomèstics a Suzhou, Jiangsu, opera 8 grans línies d'emmotllament per injecció amb 96 punts de detecció de canal calent. Anteriorment, un únic sensor tenia una taxa de reemplaçament anual del 16%, el que suposava uns costos elevats d'adquisició i manteniment. La fàbrica va canviar a un sistema de comparació redundant-de dos sensors per a l'advertència de desviació.
Solució d'implementació: aparellament per lots de sensors del mateix lot, utilitzant llindars dinàmics i compensació automàtica d'envelliment i utilitzant un mètode de verificació d'intercanvi per a un diagnòstic ràpid d'avaries.
Resultats: la taxa anual de substitució del sensor va disminuir del 16% al 5,8%, estalviant més de 120.000 iuans en costos d'adquisició del sensor anualment. També va proporcionar avisos primerencs per a 12 casos de fallades d'envelliment del sensor, evitant 12 lots de productes defectuosos, donant lloc a un benefici anual total superior als 250.000 iuans.
Aquests casos comparteixen el fet que, controlant la precisió de la instal·lació i utilitzant llindars dinàmics, es pot millorar significativament l'estabilitat de la producció i reduir els costos globals sense incórrer en costos addicionals substancials.
